Гранулирование и брикетирование

Уборку массы производят обычными силосоуборочными машинами и косилками-измельчителями (СК-2,6, СК-1,8, КУФ-1,8, КСК-100, Е-280, Е-301) по мере наступления молочно-восковой спелости зерна. Показателем для начала уборки служит влажность зерна 50%, а заканчивается уборка, когда влажность зерна уменьшается до 40%.

Соломенно-зерновую массу нужно особо тщательно измельчать. Величина резки должна быть равномерной, в пределах 2 – 3 см. Необходимы систематическая заточка ножей и регулировка зазоров измельчающего аппарата машин. Для перевозки массы применяют те же машины, что и при заготовке сенажа из провяленных трав: самосвальные прицепы ПТС-40, ФПТС-4-8874, саморазгружающиеся ПТУ-10К и автомобили.

Саморазгружающиеся прицепы в целях увеличения объема и предотвращения потерь специально дооборудуют. Для этого делают съемный каркас из труб, который обтягивают металлической сеткой. В прицепе остается открытым пространство над передним бортом, через которое поступает измельченная масса. В такой прицеп можно загружать около 2 – 2,5 т резки влажностью 55%. Наибольшая производительность прицепов в агрегате с тракторами МТЗ достигается при транспортировке массы с участков, расположенных не далее 5 – 6 км. Перевозку сырья с более удаленных полей целесообразно осуществлять автомобилями-самосвалами с наращенными бортами.

Технологический процесс производства брикетированных и гранулированных кормов из зернофуражных культур включает следующие операции: скашивание, измельчение, перевозку, искусственное обезвоживание массы с последующим гранулированием или брикетированием.

Путем хронометражных данных, полученных в разных хозяйствах, установлено, что на следующей операции процесса обезвоживания целесообразно применять барабанные сушилки типа СБ-1,5 и сдвоенные установки АВМ-0,65. Рекомендуется оснащать сушилки механизированными приемниками массы.

Температуру агрегата сушки на выходе из барабана регулируют изменением количества кормовой массы, подаваемой в сушилку. Температура отработанного агента сушки должна быть 95 – 115° С. После регулировки режима сушки температура устанавливается через 5 – 7 мин. Скорость подачи массы надо изменять в узких пределах, так как большие изменения вызывают резкие скачки температуры, а следовательно, и резкие колебания влажности отдельных порций высушенной массы.

В стабильный рабочий режим сушилка вводится таким путем. По достижении температуры агента сушки на выходе из циклона 100° С включаются сушильный барабан и транспортер массы. Вначале транспортер массы должен работать с минимальной подачей. Величина подачи увеличивается с ростом температуры агента сушки на выходе и постепенно доводится до номинала. С целью обеспечения стабильной работы сушилок необходимо в сушильный барабан постоянно подавать равномерный слой массы. Это создается постоянным отбрасыванием части массы назад битером транспортера. При стабильной работе факел пламени сушилки типа АВМ постоянно горит, а в сушилке М 804/0-1,5 длинный факел чередуется кратковременно с коротким. Большая продолжительность короткого факела — доказательство недостаточной подачи массы или большой подачи топлива.

Для обеспечения правильного температурного режима в сушилке необходимо правильно подбирать наконечники форсунки подачи топлива в зависимости от влажности массы. Чем выше влажность массы, тем с большим отверстием должен быть наконечник. Не допускается пересушивание массы ниже 6 – 8%, так как в этом случае увеличиваются потери каротина и расход топлива, снижается переваримость протеина.

Указанные сушильные машины можно успешно использовать для сушки всей массы зернофуражных культур и их смесей с бобовыми в фазе молочно-восковой спелости, убранных безобмолотным методом. В данном варианте сушильные агрегаты работают с большей продолжительностью и с меньшими затратами топлива, так как эти показатели во многом зависят от влажности сырья. Так, по данным Киргизской машиноиспытательной станции, производительность АВМ-0,4 при влажности травы 85% составляет 210 кг/ч, а при влажности 70% — 550 кг/ч, расход топлива на 1 т муки при этом уменьшается в 2 раза.

Учитывая, что влажность массы зернофуражных культур в фазе молочно-восковой спелости равна 50 – 55%, производительность агрегатов возрастает в еще большей степени при значительной экономии горючего. Из сушильного агрегата масса подается в гранулятор, где и происходит процесс ее гранулирования. Гранулирование кормов — наиболее освоенная операция технологического процесса. Грануляторы типа ОГМ и ДГ — надежные и высокопроизводительные машины.

Операции процесса брикетирования выполняются брикетными прессами двух типов: роторными с кольцевыми матрицами и штемпельными возвратно-поступательного действия. Первые прессы переизмельчают массу в процессе формирования и нагревают ее до 70 – 80° С, вторые — не имеют этих недостатков, но, как правило, менее производительны. Всесоюзный институт механизации (ВИМ) и Всесоюзный институт электрификации сельского хозяйства (ВИЭСХ) и другие научные учреждения и конструкторские организации ведут разработки брикетных прессов различных типов.

Как показали данные исследований, брикеты и гранулы из зернофуражных культур содержат 90% сухого вещества, имеют расчетную питательность 0,7 – 0,8 корм. ед. в 1 кг корма. В сухом веществе корма много протеина (12,46%) и других питательных веществ.

Проведенные исследования в ВИЖ показали, что использование гранулированных кормов, полученных из зернофуражных культур, дает возможность увеличить интенсивность выращивания животных, существенно уменьшить расход кормов, особенно протеина на единицу массы. Такой тип кормления достаточно хорошо изучен и его можно рекомендовать для широкого внедрения в практику доращивания и откорма молодняка крупного рогатого скота.

Брикетированные корма из зернофуражных культур обладают практически всеми преимуществами гранулированных кормов. В то же время они выгодно отличаются от последних тем, что своей структурой и формой более отвечают физиологическим потребностям жвачных животных, в первую очередь молочных коров.